关键汽车工程塑料应用与技术突破

01 车身与结构件：轻质高强解决方案

超高强度钢

新能源车广泛应用高强度钢（如小米YU7采用2200MPa热成形钢，抗拉强度较传统1500MPa钢提升40%，车门防撞梁承载能力提高52.4%）。通过东北大学与育材堂联合研发的“辊式淬火”工艺实现国产替代，在减重同时保障安全。

铝合金

奥迪A8全铝车身等案例证明：铝合金可显著降低车重，提升能源效率。其导热性、抗疲劳性及可回收性增强部件可靠性。

碳纤维复合材料

凭借高比强度/刚度及耐腐蚀性，成为高端车型关键部件（车身/底盘/动力系统）的理想选择。成本制约当前应用，但技术发展将拓展其潜力。

镁合金

最轻工程金属（减重效果显著），适用于发动机部件/车架等。需突破高温与耐腐蚀瓶颈以扩大应用。

02 外部部件：功能与耐候融合

照明系统

聚碳酸酯（PC）因高透光率（2mm厚达90%）、抗冲击性（如奥迪A3格栅）及轻量化优势，广泛用于灯罩、充电桩等。耐热PBT/PPS（耐受120℃）用于灯壳/支架/反光碗，其中：

70%+玻纤增强PBT：力学性能优异，用于雾灯壳体

PPS：高强度耐热部件首选

车身覆盖件

长玻纤聚丙烯（LGFPP）：玻纤长度10-25mm，比金属减重20%-50%，模具成本仅为金属的20%，生产能耗为钢制品的60%-80%。应用于仪表板骨架、电池托架等。

创新涂层：奇瑞0.3mm涂层技术实现整车性能提升，获超百万订单。

03 动力与底盘系统：极端工况材料

发动机部件

进气歧管：30%-35%玻纤增强PA6/PA66替代铝合金，减重40%，成本降20%-30%，内壁光滑提升进气效率。

油底壳：PA66+GF35/PA6+GF35注塑件比铝合金减重30%-40%。

底盘护板

上汽荣威/奥迪/智己/红旗等品牌采用华昌MERICAN 3317 A/B环氧树脂复合材料，经HP-RTM工艺成型：

减重30%+

IP67级防水抗渗

抗碾压冲击+耐碎石剐蹭

04 内饰系统：环保健康升级

座椅与饰板

2024年45%新能源品牌采用可回收/生物基材料（较2020年增30%）。植物纤维座椅、可回收塑料门板（有害气体降低30%-40%）提升健康体验。

仪表台与功能件

博禄Fibremod™ WE380HPC：解决玻纤增强件翘曲问题，提升表面质量。

热塑性弹性体（TPE）：奔驰/吉利优选材料，实现环保闭环：

原料符合REACH/ROHS

生物基TPE（蓖麻油衍生）碳足迹减60%

宝马i3地毯实现100%回收再造

05 可持续材料创新

再生塑料技术

SK化学SkyPET CR通过化学解聚实现“闭环回收”。宝马2025年NEUE KLASSE车型将采用含30%海洋废塑料的再生材料，碳足迹减25%。

生物基材料

汉麻纤维：应用于宝马i3门板、福特福克斯内饰，兼具轻质与强度。

菌丝皮革：奔驰VISION EQXX采用Mylo™菌丝材料座椅。

巴斯夫再生塑料：奔驰EQE/S-Class弓形门把手融合废旧轮胎热解油与农业废料。

06 未来趋势

中国智能网联新能源汽车全球领先，2024年《政府工作报告》明确要求“巩固扩大产业优势”。随着汽车整备质量增加和承载架构变革，轻量化将成为智能电动车市场的核心竞争力，亟需基于新形势重构技术布局。